La descarbonización de la industria pasa necesariamente por reducir su consumo de gas, fuente térmica principal de la mayoría de los procesos productivos. Sin embargo, muchos procesos industriales siguen desperdiciando una parte importante de la energía que consumen: los gases de extracción, por ejemplo, pueden representar entre el 15 % y el 50 % de las pérdidas térmicas de una instalación.
En paralelo, dentro de la misma planta coexisten procesos que necesitan calor y lo generan mediante calderas u otros equipos con combustión o eléctricos. Esta desconexión entre calor sobrante y calor demandado provoca un doble impacto: mayor gasto energético y mayor huella de carbono.
Los Certificados de Ahorro Energético (CAE) permiten monetizar la energía recuperada, transformando un calor que antes se perdía en un beneficio económico directo. Cuando un sistema capta este calor residual, la energía resultante se convierte en una fuente útil y disponible dentro de la planta. Esto reduce el consumo de gas o electricidad destinado a generar calor y mejora la eficiencia global.
¿Cómo funciona una recuperación de calor industrial?
Una recuperación de calor industrial se basa en tres elementos esenciales:
- Fuente de calor résidual
- Proceso con necesidad de calor
El intercambiador permite valorizar la energía del fluido caliente para calentar otro fluido que la necesita.
En algunas instalaciones puede acompañarse de una bomba de calor para elevar la temperatura, creando sistemas muy eficientes que, al sustituir un equipo de combustión, generan importantes ahorros energéticos.
- Fuente de calor résidual
- Intercambiador de calor
- Proceso con necesidad de calor
¿Cómo se produce el ahorro en una recuperación de calor?
En una instalación industrial, el ahorro generado por una recuperación de calor proviene principalmente de dos mecanismos distintos y complementarios. Por un lado, recuperar calor mejora el rendimiento de los equipos térmicos existentes; por otro, sustituye energía que antes se compraba (gas o electricidad) por energía que la propia planta estaba perdiendo.
A continuación se detallan ambos procesos y cómo contribuyen al ahorro total:
✔️ Mejora del rendimiento de equipos térmicos
La recuperación de calor no solo evita consumos innecesarios, sino que optimiza el rendimiento de los equipos que ya están instalados, especialmente aquellos que funcionan con combustión.
Muchos procesos industriales generan flujos calientes que, si se recuperan correctamente, permiten que los equipos trabajen en condiciones más favorables, reduciendo consumo específico y pérdidas.
Algunos de los procesos industriales más habituales donde se observa esta mejora son:
- Economizadores en calderas
En el caso de las calderas, un economizador funciona como un intercambiador humoagua instalado en la línea de evacuación de los gases de combustión. Su función es aprovechar la alta temperatura de estos humos para precalentar el agua de alimentación antes de que entre en la caldera. Al elevar la temperatura del agua de entrada, la caldera necesita aportar menos energía para generar vapor, lo que se traduce en un rendimiento global más alto, menor consumo de gas y una temperatura de humos reducida.
- Recuperación de calor en hornos industriales
En los hornos industriales, el principio es similar, pero aplicado a un intercambiador aireaire. Aquí, el aire fresco utilizado para la combustión pasa a través de un recuperador donde absorbe parte del calor de los gases calientes salientes. De este modo, el aire entra al quemador ya precalentado, lo que favorece una combustión más eficiente y reduce tanto el gas necesario por ciclo térmico como las pérdidas energéticas asociadas al proceso.
✔️ Sustitución de energía comprada por valoración de energía perdida
El calor recuperado permite reducir directamente el consumo de gas o electricidad de los equipos dedicados a la producción de calor.
Cuando aprovechamos el calor procedente de un proceso exotérmico para cubrir una necesidad interna —como calefacción, ACS u otro proceso endotérmico—, disminuye el trabajo del equipo dedicado a esa demanda (calderas, bomba de calor). En muchos casos, incluso puede sustituirlo completamente.
Fichas CAE de recuperación de calor
Las fichas estandarizadas del sistema CAE permiten calcular el ahorro energético de forma teórica a partir de un conjunto reducido de variables representativas de la instalación. Entre todas las fichas disponibles, existen algunas específicamente diseñadas para valorar la recuperación y aprovechamiento de calor residual dentro de procesos industriales. A continuación, se detallan estas fichas junto con las variables técnicas necesarias para realizar el cálculo del ahorro energético certificable.
| Ficha CAE | Tituló |
| IND110 | Recuperación de calor de un compresor para uso de calefacción |
| IND230 | Recuperación de calor desde procesos exotérmicos a otros procesos endotérmicos de la misma planta |
| IND290 | Recuperación de calor en circuito frigorífico |
| TER220 | Sustitución de un sistema de ventilación existente, por un sistema de ventilación mecánica con recuperación de calor de alta eficiencia en edificios no residenciales |
Además, se puede aprovechar de la ficha IND180 para la mejora del rendimiento de un intercambiador:
| IND180 | Sustitución de intercambiador/es de calor para la reducción de la resistividad térmica en sistemas industriales |
Estas son las fichas del sistema CAE relacionadas con recuperación de calor. Para profundizar en las dos de mayor peso hoy en día —IND230 y IND290— es importante entender los datos que se utilizan para calcular el ahorro energético certificable.
Ambas fichas emplean la misma lógica de cálculo, basada en la energía térmica realmente transferida al proceso endotérmico. Los parámetros fundamentales son:
- Datos térmicos:
- Q – Caudal másico del fluido (kg/h)
- cp – Calor específico del fluido (kWh/kg·ºC)
- ΔT – Salto térmico (ºC)
Con estos tres valores se calcula la potencia térmica recuperable:
Q · cp · ΔT = Potencia térmica útil (kW)
- Horas equivalentes de funcionamiento
- h – Horas equivalentes anuales en modo activo (h/año)
Potencia · horas = Energía recuperada → E = (Q · cp · ΔT) · h (kWh/año)
- Rendimiento del equipo sustituido
– η – Rendimiento del equipo sustituido
Es el rendimiento de la caldera, resistencia eléctrica o sistema térmico que deja de consumir energía gracias a la recuperación.
AE = E / η : ahorro energético final certificado (kWh/año)
La diferencia principal entre las fichas IND230 e IND290 es que, mientras en la IND230 los datos de cálculo deben tomarse del lado del fluido endotérmico, en la IND290 deben obtenerse del lado caliente del refrigerante o del aceite térmico.
Criterios elegibilidad para los CAEs:
• Bajo actuaciones estandarizadas
Para que un proyecto sea elegible dentro del sistema CAE, debe cumplir con los criterios técnicos definidos en las fichas estandarizadas. Entre ellos, destacan:
- Sustitución parcial o total de otro generador de calor.
El calor recuperado debe desplazar un consumo real de un equipo existente (caldera, quemador, resistencia eléctrica, etc.).
- Adecuación del calor recuperado a la demanda real del proceso.
La energía que se recupera no puede superar la energía demandada.
- Uso del calor dentro de la misma planta.
El sistema CAE no permite exportar el calor a otra ubicación.
- Mediciones obligatorias del fluido endotérmico.
Se deben instalar caudalímetros, sondas de temperatura y contadores térmicos en el intercambiador para registrar:
- horas de funcionamiento,
- caudal másico,
- salto térmico,
- energía transferida.
Estos datos son indispensables para justificar el ahorro energético certificado.
Especificación técnica- ficha IND230 :
La ficha IND230 exige que la recuperación de calor se realice dentro de un único circuito térmico (anillo térmico) que conecte directamente el proceso exotérmico con el proceso endotérmico.
• En proyectos singulares
En configuraciones no estandarizadas:
Cualquier recuperación de calor puede ser valorizada siempre que exista capacidad de medir, antes y después, la energía realmente recuperada.
Esto permite certificar proyectos fuera de las fichas tradicionales, siempre que se pueda demostrar cuantitativamente el ahorro energético generado.
Sectores donde la recuperación de calor aporta mayor impacto
La recuperación de calor tiene un potencial especialmente elevado en aquellos sectores donde los procesos industriales generan flujos de aire, agua o gases a alta temperatura. Valorizar este recurso interno permite no solo reducir la factura energética, sino también mejorar el rendimiento global de las instalaciones y avanzar en los objetivos de descarbonización.
Los sectores donde este aprovechamiento resulta más relevante son:
- Industria agroalimentaria, donde hornos, secaderos y pasteurizadores liberan grandes cantidades de calor aprovechable.
- Industria papelera, con procesos muy intensivos en vapor y secado, que generan un volumen importante de calor residual.
- Metalurgia y siderurgia, caracterizadas por hornos, baños térmicos y procesos de fusión o tratamiento térmico.
- Plásticos y transformación de polímeros, donde extrusores, inyección y soplado producen calor continuo.
- Cerámica y cemento, sectores con hornos de alta temperatura y ciclos térmicos prolongados.
- Química y farmacéutica, con reactores exotérmicos y múltiples etapas de calentamiento–enfriamiento.
- Centros de datos, en los que el calor del aire de refrigeración puede reutilizarse en climatización u otros usos térmicos.
- Fabricación de materiales y construcción, donde secaderos, hornos y líneas de transformación generan grandes flujos térmicos.
En general, cualquier instalación con consumos térmicos elevados y procesos continuos posee un potencial significativo para recuperar calor residual.
Casos prácticos: impacto económico real
- Una recuperación de 180 kW térmicos en enfriadoras sustituyendo el uso de una caldera de gas para ACS puede generar:
- ≈ 150.000 € en CAE permite cubrir el CAPEX
- ahorros energéticos recurrentes con disminución de consumo de gas
- reducción de emisiones de CO₂,
- payback inferior a un año.
- Instalación de un economizador en una caldera de vapor de 15 Toneladas para el precalentamiento del agua:
- ≈ 245.000 € en CAE permite cubrir el CAPEX
- Mejora la eficiencia de la caldera hasta 95-98%
- Reducción del consumo de gas anual para misma producción
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La recuperación de calor industrial es uno de los mecanismos más eficaces para reducir consumo de gas, mejorar la eficiencia energética, disminuir emisiones y financiar la transición energética mediante el sistema CAE.
Si tu planta está liberando calor al ambiente, estás perdiendo dinero. Te ayudamos a convertirlo en ahorro y en CAE.
